Как производители упаковки снижают риски для бизнеса клиентов

Упаковку редко воспринимают как фактор риска для бизнеса. Обычно ее считают технической деталью: коробка должна просто защитить товар. Но на практике проблемы с упаковкой могут стоить компании дороже самой продукции. Поврежденный товар, возвраты, штрафы от маркетплейсов и ритейла, срыв сроков поставки — все это часто связано именно с упаковкой.

В работе с клиентами мы регулярно видим одну и ту же ситуацию: стоимость дефекта оказывается выше стоимости коробки. Поэтому контроль качества упаковки — это не финальная проверка перед отгрузкой, а система, которая работает на всех этапах производства.

Качество начинается со стандартов

Многие считают, что качество — задача отдела ОТК (отдела технического контроля).На практике это результат работы нескольких подразделений. В разработке требований к продукту участвуют технологическая служба, маркетинг, отдел контроля качества и производственные подразделения. На основе этих требований создаются технологические карты, инструкции и регламенты.

Чем точнее описаны процессы, тем ниже вероятность ошибки на производстве. Государственные стандарты и технические условия задают базовый уровень. Но для стабильного результата этого недостаточно. Поэтому предприятия разрабатывают внутренние протоколы качества, которые учитывают особенности оборудования, материалов и задач клиентов.

Первый барьер — контроль сырья

Один из самых важных этапов — входной контроль сырья. Если на этом этапе пропустить отклонение, оно будет тиражироваться на всей партии продукции. Обязательно проверяются показатели, которые влияют на безопасность продукции, прочность упаковки и соответствие законодательным требованиям.

Даже в период пиковых нагрузок эти проверки не упрощают. Иногда лучше немного отклониться от сроков выпуска, чем отправить клиенту партию с дефектом.

Автоматизация и экспертиза

Мы активно движемся в сторону автоматизации контроля качества, но пока в значительной степени опираемся на опыт и квалификацию наших специалистов. Оборудование помогает фиксировать температуру, влажность, точность печати, считываемость информации. Это снижает вероятность пропуска некоторых видов дефектов и позволяет контролировать отдельные параметры в режиме реального времени.

Полностью заменить человека машина пока не может. Нестандартные ситуации, новые конструкции упаковки, отклонения в сырье требуют комплексного анализа и принятия решения специалистом. Поэтому оптимальный путь — выстраивать баланс, где автоматика помогает, а человек принимает итоговые решения.

Стабильное качество

Клиенты редко жалуются на единичный дефект. Гораздо чаще их беспокоит нестабильность качества. Если партия сегодня соответствует требованиям, а следующая отличается по характеристикам, это создает риски для производства и логистики клиента. В таких ситуациях компании начинают искать нового поставщика.

Стабильность достигается за счет стандартизации процессов, контроля на критических этапах производства и обучения сотрудников.

Многоуровневая система контроля

Производство упаковки часто работает круглосуточно и в несколько смен. В таких условиях важно обеспечить одинаковые требования к качеству на каждой линии и в каждой смене.

• самоконтроль сотрудников производственной линии;
• периодическая проверка со стороны мастеров цеха;
• выборочная проверка специалистами отдела качества.

Такая система позволяет выявлять отклонения на ранних этапах и не допускать распространения дефектов на всю партию продукции.

Работа с дефектами

Иногда при обнаружении дефекта возникает вопрос: исправить проблему или остановить процесс. Бывают ситуации, когда единственный вариант — полностью переделать продукцию. Например, если упаковка не соответствует согласованному образцу или нарушена технология, которая влияет на физические свойства коробки.

Такое решение может показаться дорогим. Но репутационные риски и потеря клиента обычно обходятся бизнесу дороже.

После каждого подобного случая проводится анализ причин. Задача — не только устранить проблему, но и изменить процессы так, чтобы ситуация не повторилась.

Анализ рекламаций

Полностью исключить претензии со стороны клиентов невозможно. На качество упаковки влияет большое количество факторов: сырье, условия хранения, логистика, особенности использования у клиента. Но рекламации помогают выявить слабые места в процессах.

• фиксацию обращения;
• анализ причин;
• внедрение корректирующих действий.

Чем быстрее компания реагирует на обращение клиента и дает обратную связь, тем выше доверие со стороны партнеров.

Баланс между дизайном и прочностью

При разработке новой упаковки иногда возникают разночтения между задачами дизайна и требованиями к прочности конструкции. Например, клиент может запросить большое демонстрационное окно или определенную марку картона. Такие решения иногда снижают жесткость конструкции.

В таких случаях специалисты подбирают инженерные решения: меняют композицию слоев гофрокартона, корректируют геометрию коробки или усиливают отдельные элементы конструкции. Задача — сохранить внешний вид упаковки и одновременно обеспечить ее надежность.

Постоянное развитие системы качества

Контроль качества нельзя считать статичной системой. На него влияют рост объемов производства, новые конструкции упаковки, смена поставщиков сырья и обратная связь от клиентов. Поэтому система регулярно пересматривается.

В управлении качеством используется принцип непрерывного улучшения: планировать, внедрять, проверять и корректировать процессы. Этот цикл повторяется постоянно.

Требования бизнеса к упаковке растут: она должна быть прочной, удобной в логистике, экономичной и соответствовать дизайну бренда. И чем сложнее становятся задачи упаковки, тем важнее системный контроль качества на каждом этапе производства.

В экспертном материале рассказала руководитель отдела контроля качества Виктория Кутузова

Источник: companies.rbc.ru